یکی از مشکلات عظیم صنعتگران در زمینه غلتک‌های میلگرد از جنس فولاد تندبر، آج‌زدن این غلتک‌ها است که به‌علت عدم توانایی لازم در این کار، غلتک‌های تندبر تبدیل به‌غلتک‌های یکبار مصرف شده‌اند. هنگامی که بر روی این غلتک‌ها نورد انجام می‌شود، به‌دلیل آستنیت باقیمانده، کار سختی بالایی پیدا می‌کند و آج‌زنی بسیار مشکل می-شود. در این تحقیق غلتک‌های تندبر با سختی بالای 70 شورسی مورد بررسی قرار گرفتند. برای آج‌زدن این غلتک‌ها، ابزارهای الماس، سرامیک و CBN مورد آزمایش قرار گرفتند. هدف ما به‌دست آوردن پارامترهای بهینه ماشینکاری است که به‌منظور دستیابی به این هدف با انجام کمترین آزمایش، روش RSM در نرم افزار مینی‌تب مورد استفاده قرار گرفت. پس از بررسی های انجام شده می‌توان گفت که ابزار الماس توانایی نفوذ به سطح غلتک تندبر را ندارد. ابزار سرامیکی قابلیت نفوذ و براده برداری دارد ولی از نظر زمان و هزینه، مقرون به‌صرفه نیست. ابزار CBN در همه تست‌ها عملکرد خوبی داشته و در بهترین حالت با سرعت برشی m/min 25، پیشروی mm/rev 05/0 و عمق بار mm 05/0در زمان 1080 ثانیه یک کالیبر آج‌زده شد. Manuscript profile

One of the biggest problems of artisans , is notching the high speed steel roller is due to the inability to do this work, become high speed steel roller bearings are disposable. One of the biggest problems of artisans , is notching the high speed steel roller is due to the inability to do this work, become high speed steel roller bearings are disposable.When the roller is placed on the production line, because of the retained austenite make it very hard. High speed roller used in this study is barely above 70 Shc. Our goal is to obtain the optimum machining parameters that it requires a high number of tests that are practically impossible. So in order to achieve optimal machining parameters with the lowest test, RSM method in Minitab software was used. CBN tools performed well in all tests and succeeded with the best cutting speed 25 m/min, 0.05 mm feed and 0.05 mm depth of cut at the time of 1080 seconds, in notching one caliber. Manuscript profile

Since the cutting tools used in machining process of super alloys are subjected to high cutting forces, accordingly tools life is reduced, therefore improvement in alloys machining and reducing cutting forces to achieve longer tools life is an essential necessity. In this research, the effect of changes in feed rate on cutting forces in machining process of nickel based super alloys is investigated. Cutting tools used in this experiment was a tungsten carbide material, model 890, geometry square shaped and specification of SNMG 120412. Also the tools has been coated using physical vapor deposition by chemical composition of TiN/TiCN/AlTiSiN in both micro and nano layer conditions. According to the results, as the feed rate is increased cutting forces mostly increases in both micro and nano layer coating conditions. . Generally in this research, application of micro layer coating results in less cutting forces compared to nano layer coating, so it can be said that micro layer coating has a better performance Manuscript profile